Каталог

Назначение

• для защиты поверхностей, подверженных средним истирающим нагрузкам. Например, сборочные цеха, мастерские, гаражи, погрузо-разгрузочные площадки и др.
• для защиты поверхностей, подверженных агрессивному химическому воздействию;
• рекомендуется для применения на предприятиях пищевой отрасли – молочные цеха, пивоварни, цеха по переработке мяса и т.п.;
• рекомендуется для защиты оснований в химических лабораториях и лабораторных комплексах;
• складские помещения с высоким трафиком движения.
  

Преимущества

• повышенная стойкость к химическим и механическим воздействиям;
• удобство нанесения, не требует специального оборудования;
• отличные защитные свойства готового покрытия, высокая ударная стойкость;
• выполняемое покрытие не требует нарезки дополнительных швов;
• устойчивость к бактериологическому разрушению.
  

Информация о материале

Материалы и системы

В таблице приведены примеры стандартных систем. Приведенные расходы не учитывают потери материала, связанные с природой, пористостью, профилем поверхности и т.п. и могут несколько отличаться в конкретных случаях.

Применение грунтовки LEVL Coat 101 допустимо при исключении воздействия повышенных температур свыше +60 ºС при эксплуатации покрытия. Если подразумевается эксплуатация покрытия при воздействии температур свыше +60 ºС и до +90 ºС необходимо применение в качестве грунтовки LEVL PoliСem PU 15.

Температурно-влажностные условия применения

Время жизни материала

Временной промежуток между слоями

При температуре +20±2°С и влажности 50±5 % нанесение финишного слоя по слою грунтовки возможно не ранее, чем через 12 часов и не позднее, чем через 48 часов (следует убедиться, что материал не липкий и при движении по покрытию в мягкой резиновой обуви не остается следов).

Время начала эксплуатации покрытия

Инструкция по применению

Качество основания/обработка

Основание должно быть прочным: прочность на сжатие не менее 25 МПа, прочность основания на растяжение должна быть не менее 1,5 МПа. Основание должно быть ровным: просвет под рейкой 2 м не более 2,0 мм. Основание должно быть очищено от пыли, грязи, нефтепродуктов, цементного молока, краски и других материалов. Под основанием должна быть выполнена гидроизоляция, препятствующая поднятию капиллярной влаги.

Бетонные основания следует подготавливать методом дробеструйной очистки или фрезерования для удаления цементного молочка и получения открытой шероховатой поверхности. Участки слабого бетона необходимо удалить: дефекты поверхности, такие как пустоты и раковины должны быть полностью открыты. Старые покрытия (включая упрочненный слой «топпинг») также следует полностью удалить.

После механической обработки поверхность основания необходимо тщательно обеспылить.

Недопустимо появление капельного конденсата и розливов воды, которые могут привести к дефектам поверхности.

Данные условия должны соблюдаться при производстве работ и до полного отверждения материалов.

При необходимости нанесения материалов при условиях, отличных от вышеописанных, обратитесь за консультацией к специалисту ООО «Ингри»

Все имеющиеся трещины необходимо расшить и расчистить.

Необходимо устраивать деформационные швы в основаниях на пересечении разнородных материалов, следует изолировать зоны, подверженные температурным нагрузкам, вибрации, участки вокруг несущих колонн и т.д.

По периметру заливки, ограждающих конструкций (стен, колонн), инженерных коммуникаций (лотков, трапов, приямков, желобов), всех типов швов, а также в местах стыковки разнородных материалов должны быть организованы технологические анкерные пропилы, которые по глубине и ширине должны быть равны 1,5-2,0 толщинам покрытия, но не превышать 10 мм. Данные пропилы заполняются одновременно с нанесением основного слоя материала. В случае, если заполнение анкерных пропилов осуществляется отдельно от основного слоя, допускается увеличение размеров штрабы. В этом случае, следует обратиться к специалисту Ингри за пояснениями.

Необходимо помнить, что механическая подготовка основания применяется не только для удаления загрязнений, но и для увеличения адгезии покрытия к основанию. Чем более текстурированная поверхность получается в результате обработки, тем выше адгезия покрытия к основанию, и, как следствие, выше стойкость к динамическим нагрузкам.

Подготовка рабочих составов

Перемешать компонент А* в течение 0,5-1,0 минуты с помощью миксера, тщательно поднимая осадок со дна и стенок тары;

Перемешать компонент Б* в течение 0,5-1,0 минуты с помощью миксера или взболтать в течение этого времени тару с материалом;

Перемешивание компонентов А и Б в таре необходимо осуществлять непосредственно перед смешением компонентов, налипшие на стенках тары остатки компонентов необходимо извлечь при помощи резинового шпателя, в противном случаем на покрытии может наблюдаться разнотон.

Вылить перемешанный компонент А в чистую тару (без остатка!), влить компонент Б в компонент А, перемешать в течение 1 минуты, используя низкооборотистый миксер (до 500 об\мин), до образования однородной массы. Компонент Б приливать струей при вращающейся мешалке;

Затем к смеси А+Б постепенно добавить компонент С (не высыпайте его сразу и слишком быстро) и произвести перемешивание в течение 2-3 минут до однородного состояния.

Недопустимо при смешивании компонентов А+В* и АВ+С* использовать высокооборотистое оборудование!

В момент перемешивания для обеспечения однородности готового состава необходимо очистить кельмой налипший на стенки ёмкости материал. Необходимо смешивать только полные комплекты материала.

После добавления компонента Б к компоненту А общее время перемешивания не должно превышать 4 минуты.

*Особое внимание уделять перемешиванию материала по краям и дну емкости!

Порядок нанесения

Нанесение материала производить со стороны, противоположной выходу. Весь объём материала необходимо сразу после замешивания вылить из ёмкости на поверхность сплошной линией. Ракель необходимо устанавливать на высоту штифта на 1-2 мм выше предполагаемой толщины покрытия. Ракель необходимо вести под углом 90° к основанию. При сращивании комплектов необходимо на 1/3 от ширины ракели захватывать ракелью предыдущую заливку. Ракель следует вести таким образом, что бы гребень распределяемого материала не доставал до ближайшего к сращиваемой заливке края ракели (гребень на 1/4 от ширины не должен доходить до края ракели), в противном случае могут образоваться видимые волны и наплывы на покрытии. Для удаления воздуха и получения равномерной толщины обработать поверхность игольчатым валиком. Рекомендуется использовать игольчатый валик для наливных полов с шаром на конце иглы. Прокатку следует проводить во взаимно перпендикулярных направлениях в течение 5-10 минут после начала смешивания компонентов А и Б не менее 6 раз для каждого участка покрытия. При возникновении пузырей воздуха, допускается дополнительная местная прокатка валиком, но не позднее 17 минут после начала смешения компонентов А и Б, во избежание образования на поверхности следов от валика.Интенсивность и длительность прокатки валиком может повлиять на оттенок покрытия, поэтому для предотвращения образования разнотона следует осуществлять прокатку всех заливок одинаковое количество раз и не позднее 10 минут после смешения компонентов.

Не допускать попадания капель материала на огрунтованную поверхность, в противном случае в дальнейшем в этом месте возможен дефект в виде вздувшегося участка покрытия.

Не допускается делать перерывы в нанесении между отдельными заливками более чем на 10 мин. При несоблюдение данного условия возникает риск появления видимой границы сращиваемых комплектов и появление дефектов.

Нарезка новых температурно-усадочных швов в укладываемом покрытии не требуется. Необходимо повторить усадочные швы бетонного основания в LEVL PoliCem PU 13. Для этого необходимо отметить на стенах существующие в основании швы для их дальнейшего дублирования в слое покрытия.

Строительные допуски по готовому покрытию

Допускаются единичные несквозные поры, другие дефекты диаметром до 1,0 мм, наплывы, сглаженные следы размером не более 1,0 мм;

Цвет отдельных заливок может отличаться в полутонах;

Ровность конечного покрытия – просвет под рейкой 2 м не более 4,0 мм;

Очистка инструмента

Инструмент очищается растворителем 646 (не дожидаясь отверждения материала). Отвержденный материал удаляется механически.

Предостережения/ограничения

Цвет разных партий материала может отличаться в полутонах. Для обработки смежных поверхностей следует использовать материал с одним номером партии.

Под действием прямых солнечных лучей/УФ-излучения цвет покрытия постепенно может менять свой оттенок, что не является признаком ухудшения физико-механических, изолирующих, прочих эксплуатационных свойств покрытия.

При одновременном воздействии минимум двух-трех видов нагрузки (химической, механической, термической) устойчивость покрытия снижается.

Температура материала и основания, влажность и температура воздуха напрямую влияют на такие свойства материалов как вязкость (текучесть), время жизни, сроки полимеризации, внешний вид поверхности и наличие/отсутствие различных дефектов. Наличие сквозняков может привести к дефектам поверхности: пузыри, рябь, шагрень, липкие участки.

Пигменты, содержащиеся в компоненте А, склонны к оседанию. Отсутствие перемешивания компонента А, разное время перемешивания компонентов А +Б и А+Б+С может привести к таким дефектам покрытия как разнотон.

Смешивайте только полные комплекты!

Приведенные технические характеристики получены по результатам лабораторных испытаний.

Фактические характеристики могут несколько отличаться в зависимости от конкретных условий применения.

Техника безопасности

Во время работ с материалом в закрытом помещении должна быть организована достаточная вентиляция, нельзя пользоваться открытым огнем и производить сварочные работы.

Материал может вызвать раздражение кожи. Рекомендуется использовать средства защиты. При попадании материала на слизистые оболочки или в глаза, осторожно промыть водой, широко раскрыв глаза, в течение 15 минут. Обратиться за помощью к врачу.